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与嘉士伯啤酒共同迈向可持续发展之路
切拉雷沃啤酒厂由当地有影响力的农场主Lazar Dunđerski于1892年创立的。在2003年它成为嘉士伯集团的一分子。纵观其发展史，啤酒厂始终跟随当代最新的技术; 努力在不影响其产品或服务质量的前提下改进工艺流程。这个传统一直延续到了今天。 优化能源和材料消耗的愿景推动着公用事业管理系统的升级换代，以使其能够更好地用于能源分析和成本控制。
Lazar Dunđerski 非常关注切拉雷沃啤酒工厂的建设工作。他想利用这个工厂来尝试他在欧洲大城市的啤酒厂所看到的新技术和工艺进行生产。啤酒生产厂的初始产能为每年 1000000 升。到今天，它的年产能已可产出超200000000 升的啤酒。嘉士伯（Carlsberg）塞尔维亚公司及其集团的首要任务之一就是要求工厂通过持续改进来减少对环境的影响。这包括要保护其驻地的自然资源，如水、电能、天然气和其他资源等等。鉴于目前的现状，他们将改进啤酒生产厂的能源管理系统的需求列为最优先的事项。
发展历史
嘉士伯塞尔维亚公司引入的第一个自动化设备可以追溯到1970年，工厂的首个自动化酿造车间以及当时最新的灌装生产线就是在这一年完成并投入运行使用的。为了满足市场不断增长的需求，在1978年又从德国订购设备建造了一 个新的灌装生产线。在其后还增加了一台新的洗瓶机和相关的实验室。在1980 年代末和 1990 年代初，工厂的产能再次得到扩大，新增加了一条新的灌装线、一个全新的酿造线以及八个大型存储和发酵罐。在接下来的20年里，工厂又进行了全面的现代化改造，引入当时最先进的生产标准和认证，这一切有力地保证了切拉雷沃啤酒的品质。
能源管理之路
直到几年前，能源消耗数据的获取都是通过人工进行的。员工需要步行到达抄表所在的地点。其中的一些量具不是损坏不可用的就是难以访问，因此成功达成能耗的精确信息几乎无法完成。上述数据会被手动输入到各类表格中，以便重复调阅。数据报告也由手工创建，其中不可避免地会发现一些不精确和不完整的地方。
将工厂的所有数据收集完成需要一个半小时。每天早上6点开始记录前一天24 小时内的仪表值。因此不可能记录到各班次的能耗数据，也无法使用其他的分析工具来进一步监测消耗量。此外，由于无法做到连续监控能耗数据，所以就不可能解决如何及时响应的问题。这是因为企业只有在手动系统记录到消耗偏差，或是设备、基础设施过载后才能采取行动。
优化和效率之路
考虑到没有高效的能源消耗监控系统或数据分析工具来快速响应问题，啤酒厂决定实施新的能源管理系统。嘉士伯塞尔维亚公司最终决定由其长期合作伙伴基于zenon软件来开发实施这个解决方案。
嘉士伯的团队将主要任务确定为：
•确定测量点
•添加缺失的测量表具或传感器，以能够收集 各个生产单元中的完整数据
•组建一个包含各类监测技术的网络
•根据用户需求创建软件控制和监控系统
•验证所收集的数据
•启动运维系统
啤酒厂的主要目标之一是通过实施集团的 “共同迈向碳中和” 战略来保护环境。 这个定义明确的领域有包括 “零碳足迹” 和 “零水浪费”二个方面。上述可持续发展目标也会和公司的长期财务目标密切相关。为了协助这一工作， 该系统还实施了监测可再生能源消耗的数据信息的功能，包括沼气和木材燃烧。
推动实施ISO 50001标准之路
新的自动化解决方案现在可以收集、处理和呈现来自 100 个数据点的数据，包括电能、水、蒸汽、气体、空气和 CO₂。该系统位于控制室，操作员可以随时进行监视和数据分析。通过趋势图、报警和事件列表、细化图形报告和关键绩效指标 （KPI） 分析数据，可以直接通过控制采取行动来优化能源消耗，达到优化总生产成本的目标。
在规定的时间段内实时监控能源消耗可以在生产过程中更好地检测数据峰值及其不规则性。zenon 软件平台 的灵活性特别值得赞赏，该解决方案满足了用户所有的特 定需求。它完全符合能源效率标准 ISO 50001 的要求。该 系统还可 与第三方的数据库（包括SAP或其他的ERP系 统）进行数据交互。嘉士伯计划在实施新的ERP系统时利用到这一能力。
用户体验是重中之重
新的能源管理系统的主要优势之一是改善了用户体验。系统画面可以自动适应各个监控器以调整至操作人员的最佳视觉。这确保了可以对系统中任何的非正常信息（例如消耗增加或其他异常）做出快速识别和安全的响应。用户能够在各类浏览间高效切换。他们可以根据需要筛选数据：可按相对或绝对时间间 隔进行筛选;也可按标准的每日、每周或每月进行显示; 或是按生产活动类型，如特定系列产品的能源消耗进行数据展示。
提高水品质以提高啤酒质量
在能源管理系统（EDMS）成功实施后，嘉士伯希望 扩展它的监督功能和管理体统，以便开展进一步的分析工作。下一步自然是包括监测水的化学制备（CPW）过程。在此之前控制和监测CPW过程是使用三个不同的组件来完成的：泵站，碳过滤器和反渗透设施。通过实施 相同的zenon软件所开发的新系统，将上述一切都集成到一个具有三个相同控制功能的独立项目中。该系统现已在为整个工厂的CPW过程提供集中的监督和管理。制水产能为 165 m³/h，操作人员可以通过直观的图形界面查看整个工厂的公用设施的使用情况。
冷却设备在生产中具有稳定性
在此之后zenon还被用于另一个新项目。当时啤酒厂决定要更换和升级现有过时的冷却系统。这包括六个氨压缩机，五个蒸发冷凝器以及初级和二级乙二醇泵。冷却设备能够冷却啤酒酿造生产线中所使用的水，后者被用于冷却发酵过程中使用的酵母和麦芽汁。新系统更加直观。界面在图形上更令人愉悦，因此对用户来说更容易接受和操作。该系统通过更好的报警监控来确保对整个冷却系统的监视和管理。它可以快速识别由冷却系统工艺参数变化引起的潜在危险。这包括压力或温度升高，接收器（收集罐）中氨水平的变化等。系统将视情况而采取行动，例如针对冷却系统中氨压缩机的负载变化，现在的行动要快很多。因整个响应可以是实时的。
高效的系统可节省更多成本
这套系统在嘉士伯塞尔维亚公司的啤酒厂实施后对能源消耗的降低十分显著，即使是在其产量继续增加的时候其效果也非常明显。据了解，该系统主要节省了工厂的蒸汽和水资源的消耗。系统第一年记录的蒸汽节省达到 每百升啤酒 的4% 或 0.45 千瓦时。节水水平为3%，或每 百升啤酒0.15百升水。这些数字可能看起来很小，但节省的成本是显着的，代表了集团朝着零废水目标迈出的一大步。向自动化数据收集、报告和分析的转换也带来了显著的效率。现在，省掉步行抄表和手动处理数据所节省下来的时间可以用于更有效地采取行动，并将推动进一步改进。
项目亮点：
•使用zenon进行能源管理
•简单、快速、灵活的工程设计
• 开箱即用的解决方案
•灵活设计用户界面和满足用户需求
•符合 ISO 50001 标准要求的体系
•自主选择硬件设备
• 减少了测试和推出系统的时间
•技术支持的可用性和效率
•专业认证的系统集成商