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与 CARLSBERG SRBIJA 携手实现可持续发展
坐落于塞尔维亚Čelarevo的啤酒厂由当地有影响力的地主Lazar Dunđerski于1892年创立。并于2003年成为嘉士伯集团成员之一。纵观其历史，该啤酒厂始终紧跟最新技术，在保持产品和服务质量的前提下改进其工艺。这一传统一直延续至今。并在其优化能源和资源消耗的愿景下创立实施了用于能源分析和成本控制的工厂公用资源管理系统。
Lazar DunĐerski 特别关注其 Čelarevo 啤酒厂的建设。他希望能利用这个工厂来尝试他在欧洲大城市的啤酒厂所看到的新技术。该啤酒厂的初始产能为每年 10,000 百升（hl）。如今，它的年啤酒生产能力已超过 2,000,000 百升。和嘉士伯集团一样， Carlsberg Srbija优先事项之一始终是其不断改进减少环境影响的努力。这其中包括有保护自然资源，如天然水、电力、天然气和其他资源等。考虑到目前所达到的产能，改进该啤酒厂的能源管理系统的需求自然就成为了当务之急。
基于 100 多个数据采集点所创建的天然水/蒸汽/天然气消耗量浏览概况画面。可以简单方式筛选的能源消耗画面。
发展历程
该啤酒厂自1970年代首次投入使用生产数据自动化系统，并在当年该自动化酿造车间和新瓶装生产线完成并投入运营。其后为了满足不断增长的产品需求，又于1978年引进了一个新的洗瓶机以及一座实验室在 1980 年代末和 1990 年代初，工厂的生产再次扩大，又增加了一条新的瓶装生产线、一个全新的酿造线以及八个大型发酵罐。在接下来的 20 年里，工厂进行了全面的现代化改造，并引入了最新的生产标准和质量认证体系来保证 Čelarevo 制造啤酒的质量。
能源管理之路
直到几年前，该工厂的能源消耗数据的采集还是靠人进行的。为此每次都需要步行前往各电表所在的位置。其中一些计量表还可能损坏不可用或难以采集数据，因此从未成功采集到所有工厂能耗的完整信息。此后这些数据也是被手动输入到各种文件内，以便生成能源报表。而这些报表也是靠人工创建，所以不可避免地存在不精确和不完整的问题。
完成能源数据采集需要数据花上一个半小时。从每天早上 6 点开始，记录的是在过去 24 小时内的仪表更新值。这个方法无法用于按班次监测能源消耗量，也无法使用任何其它更详细的分析方式。此外，由于没有持续的实时监控，及时发现并响应能耗出现的问题几乎是不可能的。唯一的作用是靠手动系统重现能耗的偏差数据，或设备及基础设施所发生的超载。
优化和效率之路
由于没有系统化监测能源消耗并及时进行数据分析的能力，结果就无法达到快速地处理发生的问题 ，所以啤酒厂最后决定实施一套新的能源管理系统。为此 Carlsberg Srbija 在 Gložan 找到了现在的合作伙伴URAM公司。并最终完成了基于COPA-DATA 的 zenon 实现的USW 4 EnMS 解决方案。
Carlsberg Srbija 团队确定的该方案主要任务为：
– 创建能源测量点，
– 添加所有缺失点的仪表或传感器，用于收集各种生产单元中的数据，
– 建立包含有各种监控技术的网络，
– 根据用户需求创建软件控制和监控系统，
– 验证所收集的数据，
– 启动系统。
该啤酒厂把推进实施集团的“共同迈向零排放”的全球战略来达到保护作业环境作为其主要目标之一。这是一个明确的雄心壮志，其包括了“零碳足迹”和“零水浪费”。这些可持续发展目标也与公司的长期财务目标密切相关。而能源管理系统的实施也是为了帮助实现这一目标，该系统目前已经上线运营监测包括沼气和木屑在内的可再生能源的消耗。
“通过引入基于 zenon 软件平台的能源管理系统，我们离 ISO 50001 的实施又近了一步，并朝着零排放的目标持续迈进。”
Željko Bačkulić，
运维、基建和投资部经理，
嘉士伯 Srbija d.o.o.
ISO 50001 标准的实施路径
在实施了新的自动化解决方案后，工厂现在可以采集、处理和显示来自 100 多个来自电能、用水、蒸汽、天然气、及 CO₂ 的数据。该系统安装于中央控制室中，操作人员可以在此随时进行监控和数据分析。通过趋势图、报警、事件日志、经过处理的数据图形化报表及关键绩效指标（KPI）来了解信息，并可直接影响并采取行动来优化能源消耗，从总体上达到优化生产成本。
在规定时间里实时地监测能源消耗，这种方式可以更好地了解生产过程中的能耗峰值及其不规则性。让zenon 软件平台的灵活性优势得到最充分的发挥，该解 决方案尤其满足用户的所有特定需求，因此受到赞赏。更重要的是，它完全做到了符合ISO 50001标准的要求。此外该系统还提供了与其他信息系统（包括 SAP 或其他 ERP 系统）进行数据交换的接口。Carlsberg Srbija 计划在未来实施其新的 ERP 系统时利用此功能。
用户体验是重中之重
新能源管理系统的重要优势之一是改善了用户的体验。其屏幕画面可以在视觉上适应每个监控生产过程的操作人员的需要。这确保了每个操作人员都能够应对系统识别到的非正常现象（例如消耗增加或其他异常情况）而做出快速和安全的反应。用户被允许非常方便地在各类能耗画面之间切换。他们可以根据需要来筛选数据：按相对或绝对时间;每天、每周或每月进行浏览;或按生产活动，例如特定系列产品的能源消耗分类。
制备水以提高啤酒品质
随着能源管理系统（EMS）的成功实施，Carlsberg Srbija 希望继续扩展其监督和管理系统的功能，为的是获得更进一步数据分析的能力。所以自然会推进的下一步是包括对制水所需要的化学制备流程的监测（CPW）。在此之前对CPW过程的控制和监测是使用三个不同的元件完成 ：泵站、碳过滤器和反渗透。现在则是基于 EMS 所使用的 zenon 软件实施系统，将一切都集成到一个具有三个控制器的独特项目中。该系统现在为整个工厂的 CPW 过程提供了集中的监督和管理功能。并使得制水能力达到 165 m³/h，而操作人员则可以通过直观的图形界面与整个工厂的公用设施进行对比分析。
冷却设备确保生产稳定
此外，zenon 还被用在另一个项目中。啤酒厂决定更换和升级现有但过时的工厂生产冷却系统。这包括 6 台氨压缩机、5 台蒸发冷凝器，以及初级和次级乙二醇泵。该工厂的冷却设备主要用于冷却啤酒酿造线中所使用的水，以及发酵过程中使用的酵母和麦芽汁。新系统上线后更加直观。该界面在图形上令人愉悦，因此对用户来说更容易操作。该系统可确保对整个冷却系统的监视和管理，并具有更强的报警监控能力。这可以帮助快速识别冷却系统工艺参数变化所造成的潜在危险。其所陈列的详细数据包括收集器（收集罐）中的氨压力或温度升高或升高速率变化。更有利于更快地采取行动，例如快速响应冷却中氨压缩机的负载。达到即时操作的要求。
更高效的系统带来更多成本节省
该系统运行不久 Carlsberg Srbija 已能够降低各类关键能源的消耗，这一幕同样发生在即使产量继续增加的同时。根据报告所节省的资源包括有蒸汽、水、电和 CO₂ 排放。迄今为止， 已实现 5.9 % 的蒸汽节流（每升啤酒千瓦时）和 4.5 % 的水（每升啤酒 hl）。此外，该公司还节省了 2.5% 的电能（每升千瓦时），此外还让二氧化碳的排放量减少了9.6 % （公斤/升）。这些数字可能看起来很小，但其节省的费用是可观的，这意味着该集团朝着零排放目标迈出了重要的一步。对自动化数据采集、报告和分析的转变也带来了显著的效率。现在的工厂可以更有效地利用从系统浏览到和处理数据所节省的时间来采取行动，从而推动更进一步改进。